查看详情>> G8D 概述 G8D的目的 ISO/TS16949对G8D的要求 G8D 8D报告必须回答问题 G8D 8D的益处 D0准备G8D过程 实施紧急反应措施Emergency Response Actions （ERA） 症状和问题 量化症状的工具：佩恩特图（Paynter) 趋势图 柏拉图 D0准备G8D过程案例 D1 确定团队 为什么要确定团队 确定团队成员时应考虑 多功能复合资格 头脑风暴过程Group Brainstorming D1 确定团队案例 D2 描述问题 问题陈述 如何进行问题描述 5W2H的描述问题的方法 “是/不是”表格 5Why找出根本原因 过程流程图(Process Flow Diagram) 因果图(鱼骨头图) D2 描述问题案例 D3 实施临时性遏制措施 临时遏制措施ICA特点 损失函数思维方式 开发ICA的四个步骤 D3 实施临时性遏制措施案例 D4 确定和验证根本原因和遗漏点 G8D 8D过程中讨论的不同类型的原因 问题情况的类型 怎样确定根本原因 问题解决工作表 问题描述 比较分析 根本原因推测 根本原因推测检测 FMEA DOE 稳健设计(Robust Design) D4 确定和验证根本原因和遗漏点案例 D5为根本原因和遗漏点选择和验证永久性纠正措施 定义永久纠正措施 (PCA) 用七步做决定过程来选择PCA 使用 Decision Making Worksheet 解释怎样验证 PCA 设计验证计划报告(DVP&R) D5为根本原因和遗漏点选择和验证永久性纠正措施案例 D6 实施和确认永久性纠正措施 计划PCA的实施 问题预防 确定障碍和预防措施 确认PCA D6 实施和确认永久性纠正措施案例 D7 防止问题再次发生 为什么要预防问题的再次发生 预防再发生 领导的责任 D7 防止问题再次发生案例 D8 表彰小组和个人的贡献 表扬小组和个人的贡献 关闭 福特8D培训-教材案例 G8D 8D报告填写提交 G8D 8D与PPAP G8D 8D过程中常见的问题 G8D 8D各阶段相关表格及实例

查看详情>> 第一部分：Formel-Q 大众汽车集团 供应商 质量能力 评定准则 的基本要求 1．引言 1.1 目的 1.2 质量能力评审的要求 1.3 质量管理体系和审核结果责任 1.4 质量能力评审 1.5 定级结果和后续行动 1.6 在产品生命周期中Formel Q 质量能力的应用范围 2．顾客期望 / 风险升级 / 费用补偿 2.1 顾客期望 2.2 费用补偿 3．供应商自审（SL） 3.1 概述 3.2 实施 3.3 风险升级 4．产品审核 4.1 概述 4.2 实施和措施 4.3 缺陷评级、决策、措施 4.4 申报责任，主动申报 5．潜在供应商评价（POT） 5.1 潜在供应商评价的目的和意义 5.2 潜在供应商评价的准备 5.3 潜在供应商评价的流程 5.3.1 要求条例 5.3.2 评价 5.3.3 报告和整改计划 5.3.4 场所放行 6. 过程审核（VA） 6.1 概述 6.2 批量生产中过程审核 6.3 过程审核结果评价 6.4 晋级标准 7. 质量审核 验证D/TLD - 零件（D/TLD） 7.1 概述 7.2 产品组确定 / 零部件选择 7.3 单项提问评价 / 审核结果 7.4 审核报告 / 整改计划 7.5 技术文件的标识 7.5.1 TLD - 标识 7.5.2 供应商的标识系统 8. 供应商技术评审（TRL） 8.1 概述 8.2 实施TRL 的原因 8.3 评审前的通知 8.4 TRL 的实施 8.5 TRL 的评价 8.6 评审后的报告 9. 分供方管理（ULM） 9.1 分供方管理的目的和意义 9.2 概述 9.3 供应链中的变化 10. 问题分析（PA） 10.1 概述 10.2 实施 / 流程 10.3 风险升级原则 11. 供应商访问的文件和记录 第二部分：VDA6.3过程审核 课程大纲详见VDA6.3大纲 第三部分：VDA6.5产品审核 课程大纲详见VDA6.5大纲

查看详情>> FMEA相关的质量术语 产品 质量 过程 特性 设计和开发 防错 验证 确认 产品设计和开发VS过程设计和开发 FTA 可靠性设计 三次设计 FMEA简介 FMEA的发展历史 FMEAs的种类 Automotive FMEAs 关联 ISO/TS1694 :2009对产品设计开发的要求， APQP的五大阶段及与FMEA关系， 设计FMEA、SFMEA、过程FMEA简介及关联。 设计FMEA设计潜在失效模式及后果分析 设计FMEA分析对象 产品的功能 产品潜在失效模式 产品潜在失效后果 失效的潜在起因/机理 现行控制、建议的措施和采取的措施 设计FMEA项目实施流程十五步骤 组成DFMEA小组 顾客要求收集 用亲和图归类顾客要求 确定顾客功能和技术功能 建立功能框图 产品功能结构树分析 部件功能及关键失效模式分析 过程FMEA过程潜在失效模式及后果分析 过程FMEA简介 过程FMEA目的、内容和时机 动态的PFMEA 产品功能VS过程功能 过程FMEA与APQP关系 过程流程图、控制计划、作业指导书，及其与PFMEA的关联 过程流程图表式和要素 KCC& KPC识别 特殊特性矩阵及清单 过程FMEA项目实施十五步骤 过程FMEA实施 过程功能、失效模式、潜在失效后果 失效的潜在起因/机理 现行过程控制 建议的措施和采取的措施 FMEA填表&RPN值评估   过程FMEA更新 持续改进、8D中PFMEA的评审更新 与PFMEA相关文件的更新与FMEA资料库建立

查看详情>> 一、失效模式影响分析(FMEA)描述 FMEA的目的、起源、分类和实施原则 顾客的定义、执行时机 FMEA小组的成立 实施FMEA的前期准备 流程图 因果分析 FMEA列表 系统与子系统 接口和交互作用 二、FMEA分类 系统FMEA 设计FMEA 过程FMEA 三、FMEA实施步骤 系统中的FMEA对每个过程中的输入所可能出错的方式进行确定 设计中的FMEA针对每个失效模式，确定影响 过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因 列出每个原因的目前控制 计算风险优先数量（RPN） 采取推荐行动，指定责任人，并采取行动 指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行RPNs的比较 四、分析阶段 FMEA的输入与输出 FMEA中失效模式与影响的对应关系 故障树分析(FTA) 流程图与完整的C&.E矩阵分析 案例研究 五、如何有效施行FMEA 找出关键的设计功能 找出关键的制程参数 构建活化型FMEA作业机制 严重度、频度、不易探测度的评价准则 采取后续改进措施的时机 FMEA跟踪 六、实施FMEA的注意事项 TS五大工具之二：APQP产品质量先期策划和控制计划培训 APQP培训课程描述 透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解先期产品质量策划(APQP)、控制计划(ControlPlans)。学员除了获得对APQP、ControlPlans的理解，使他们能在实施APQP、开发ControlPlans的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在QS-9000和ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。 APQP培训特色 小组讨论/发表、管理电影分享、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现实事例。 APQP培训课程大纲 1、APQP起源与为什么要使用APQP； 2、产品质量策划的基本原则与推行APQP流程； 3、APQP阶段划分说明； 4、APQP各阶段与相关技术手册的关系； 5、计划和确定项目阶段工作要求与实例练习； 6、产品设计开发阶段工作要求、实例练习； 7、过程设计开发阶段工作要求； 8、产品和过程确认阶段工作要求； 9、反馈、评定和纠正措施阶段工作要求； 10、控制计划概论、分类； 11、控制计划制定依据； 12、控制计划栏目填写要求； 13、控制计划的分发、实施； 14、控制计划的更新时机、要求 TS五大工具之三：PPAP生产件批准程序培训 PPAP培训设计思想 如何满足顾客的需求?如何确保产质量量的稳定？如何顺利通过顾客对我们的产品认可？当今先进的质量管理理念是以过程的方法、预防措施、持续改进为主题，宁愿事先花点时间和人力从产品设计上，过程工艺开发上保证产品先期质量的策划完善，确保后续生产减少变差和浪费。 PPAP培训特色 小组讨论/发表、管理电影分享、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现实事例。 PPAP培训课程特色 1、深入浅出的解说与讲解，伴有随堂练习，以协助学员掌握知识，进而学以致用。 2、分小组讨论的形式。 PPAP第三版与PPAP第四版的区别： 1、增加了对卡车的要求。 2、减少部分表单的要求。 3、更强调了以满足主机厂要求的意识。   PPAP培训课程内容 A)PPAP生产件核准程序 1、需要执行PPAP的时机 2、必须要做的时机 3、必须通知客户的时机 4、不必通知客户但必须自我检查调整的时机 5、PPAP必须送交的十九个项目说明 6、PPAP计算机软件的使用 7、Ppk、Cpk计算说明 8、MSA(GR&R)软件使用 9、FMEA分析注意事项 10、CONTROLPLAN注意事项 11、PPAP提交 B）案例分析与讨论 TS五大工具之四：SPC统计过程控制培训 SPC培训课程目标 统计过程控制SPC是Shewhart博士首先应用正态分布特性于生产过程中的管理，目前已成为生产过程中控制稳定产出的主要工具之一，在生产型企业中应用的非常广泛。有效的实施、应用SPC可以及时发现过程中的问题，采取适当的改善措施，在发生问题之前，消除问题或降低问题带来的损失。统计过程控制课程的目的，在学习将生产线的检验结果带入统计分析的手法，及时发现并排除造成过程不稳定的因子，把生产制造的数据套入常态分配原理，预估不良品的产出机率，并运用计算机化以减少计算时间，此手法为建立6σ品质系统的基础活动。在设计到生产制造过程中，如何导入SPC统计过程控制手法；为何在导入SPC手法前必须分析QFD、FMEA、QC工程表、GRR…等。透过过程能力(指针)与直方图分析，了解产品潜藏的变异，而采取管理预防措施以提升过程能力。透过管制图侦测异常现象，进行过程调查，将不良情形区分为人员、设备、材料与操作方法等原因，控制不良品被产出前立即采取矫正预防措施。采用Minitab等软件介绍快速取得过程能力的相关讯息的方法。深入了解6σ品质系统的概念。 SPC培训特色 小组讨论/发表、管理电影分享、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现实事例。 SPC培训课程内容 一、SPC的基础 SPC起源、背景 SPC的假设条件 统计数据的类型（计数、计量） 正态分布 中值、极差、标准偏差的计算 过程的变异 六西格玛与SPC 二、SPC中的抽样计划 样本大小的确定 QC曲线与a、b风险 抽样检验 Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk的计算 认识测量误差与对SPC的干扰 三、SPC的应用实施 数据收集 SPC控制图介绍 计量型控制图 I-MR管制图 X-bar－R图 X-bar－S图 规格和控制界限的分析 过程控制实例--弯折试验 计数型控制图 P控制图 nP控制图 c控制图 u控制图 过程控制实例 控制图的选用原则 控制图诊断方法 使用控制图注意事项 练习制作控制图,并进行失控分析 四、DOE/FMEA概述 五、SPC与质量、成本改善(案例分析) TS五大工具之五：MSA测量系统分析培训 MSA培训课程目标 使公司相关人员掌握测量系统变差分析的方法；通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性；减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。 MSA培训特色 小组讨论/发表、管理电影分享、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现实事例。 MSA培训课程内容 1、MSA的目的、适用范围和术语； 2、测量系统的统计特性； 3、测量系统变差的分类； 4、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式； 5、测量系统研究的准备； 6、偏倚的分析方法、判定准则； 7、重复性、再现性的分析方法、判定准则； 8、稳定性的分析方法、判定准则； 9、线性的分析方法、判定准则； 10、量型测量系统研究指南； 11、量具特性曲线； 12、计数型量具小样法研究指南； 13、计数型量具大样法研究指南； 14、案例研究。

查看详情>> 第一部份:APQP产品质量先期策划和控制计划 0APQP概述 1.0计划和确定项目 项目输入 1.1顾客的呼声 1.1.1市场研究 1.1.2保修纪录和质量信息 1.1.3小组经验 1.2业务计划/营销策略 1.3产品/过程基准数据 1.4产品/过程设想 1.5产品可靠性研究 1.6顾客输入 项目输出 1.7设计目标 1.8可靠性和质量目标 1.9初始材料清单 1.10初始过程流程图 1.11产品和过程的特殊性的初始清单 1.12产品保证计划 1.13管理者支持 1.14第一阶段计划和确定项目输出案例 2.0产品设计和开发 设计责任部门输出 2.1设计失效模式及后果分析(DFMEA) 2.2可制造性和装配设计 2.3设计验证 2.4设计评审 2.5样件制造——控制计划 2.6工程图样(包括数学数据) 2.7工程规范 2.8材料规范 2.9图样和规范的更改 APQP小组输出 2.10新设备\工装和设施需求 2.11产品和过程特殊特性 2.12量具/试验设备要求 2.13小组可行性承诺和管理者支持 2.14第二阶段产品设计和开发案例 3.0过程设计和开发 3.1包装标准和规范 3.2产品/过程质量体系评审 3.3过程流程图 3.4车间平面布置图 3.5特性矩阵图 3.6过程失效模式和后果分析(PFMEA) 3.7试生产控制计划 3.8过程指导书 3.9测量系统分析计划 3.10初始过程能力研究计划 3.11管理者支持 3.12第三阶段过程设计和开发输出案例 4.0产品和过程确认 4.1试生产 4.2测量系统评价 4.3初始过程能力研究 4.4生产件批准 4.5生产确认试验 4.6包装评价 4.7生产控制计划 4.8质量策划认定和管理者支持 4.9第四阶段产品和过程确认试生产输出案例 5.0反馈、评定和纠正措施 5.1减少变差 5.2顾客满意 5.3改善交付和服务 5.4有效的经验总结及最佳实践 6.0控制计划和案例 6.1什么是控制计划 6.2控制计划目的 6.3控制计划与作业指导书 6.4控制计划与产品组 6.5控制计划是动态文件 6.6控制计划的益处 6.7控制计划重点--过程分析 6.8开发控制计划的信息与工具 6.9控制计划开发流程 6.10试生产控制计划和生产控制计划的区别 6.11控制计划概述 6.12控制计划栏目描述 6.13样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划案例 第二部分：FMEA失效模式和影响分析 1、失效模式影响分析(FMEA)概述 1.1FMEA的起源、分类和作用 1.2顾客的定义和要求 1.3流程图分析 1.4因果分析 1.5系统与子系统 1.6接口和交互作用 2、FMEA分类 2.1系统FMEA 2.2设计FMEA 2.3过程FMEA 3、FMEA实施步骤 3.1FMEA准备 3.2填写FMEA分析表 3.3计算风险优先数量（RPN） 3.4采取行动 3.5重新评估RPN 4、分析阶段 4.1FMEA的输入与输出 4.2FMEA中失效模式与影响的对应关系 4.3故障树分析(FTA) 4.4流程图与完整的GE矩阵分析 4.5FMEA在复杂质量问题解决中应用案例研究 5、如何有效施行FMEA 5.1找出关键的设计功能 5.2找出关键的制程参数 5.3构建活化型FMEA作业机制 5.4严重度、频度、不易探测度的评价准则 5.5采取后续改进措施的时机 5.6FMEA跟踪 第三部分：PPAP生产首件批准程序 1、PPAP的过程要求 1.1重要的生产过程 2、PPAP要求 2.1设计记录 2.2任何授权的工程变更文件 2.3顾客工程批准 2.4设计失效模式及后果分析(设计FMEA) 2.5过程流程图 2.6过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 2.7控制计划 2.8测量系统分析研究 2.9全尺寸测量结果 2.10材料/性能试验结果的记录 2.11初始过程研究 2.12合格实验室的文件要求 2.13外观批准报告（AAR） 2.14生产件样品 2.15标准样品 2.16检查辅具 2.17顾客的特殊要求 2.18零件提交保证书（PSW） 3、顾客的通知和提交要求 3.1顾客的通知 3.2顾客提交要求 4、顾客提交要求证明的等级 4.1提交等级 5、零件提交状态 5.1总则 5.2顾客PPAP状态 5.2.1完全批准 5.2.2临时批准 5.2.3拒收 6、记录的保存 第四部分：MSA测量系统分析 1、测量系统介绍 1.1MSA基本概念 1.2为什么进行测量系统分析 1.3测量数据变异的来源 2、测量系统指标 2.1测量系统准确度和偏差 2.2测量仪器的分辨率 2.3测量系统的线性 2.4测量系统稳定性 2.5测量系统重复性和再性 3、计量值测量系统R&R分析 3.1测量系统重复性和再性评价标准 3.2测量系统分析准备工作 3.3测量系统分析操作过程 3.4如何应用MINITAB软件进行R&R分析 3.5计量值测量系统分析案例研讨 4、计数值测量系统分析 4.1属性数据测量分析的要求 4.2属性数据测量系统分析操作过程 4.3R&R%一致性分析 4.4如何应用MINITAB软件进行属性数据R&R分析 4.5计数值测量系统分析案例研讨 5、不可重复（被坏性）数据重复性和再性（R&R%）分析 第五部份：SPC统计控制 1、SPC概述 1.1SPC的概念、特点及发展 1.2变异的两类基本原因 1.3控制图的作用及种类 1.43σ原理和两种错误 1.5变差与过度调整、戴明“漏斗规则” 2、体哈特控制图的运用 2.1控制图的种类与选用原则 2.2计量值控制图（重点介绍Xba—R,Xba-S,X-MR等图） 2.2.1使用计量值控制图前的准备 2.2.2计量值数据控制图及其应用 2.2.3计量值数据控制图的分析 2.2.4计量值数据控制图的过程能力分析 2.2.5用MINITAB制作计量值数据控制图 2.2.6计量值数据控制图的设计 2.2.7计量值控制图相关行业中的应用研讨 2.3计数值控制图（重点介绍P图、U图） 2.3.1使用计数值数据控制图前的准备 2.3.2计数值数据控制图及其应用 2.3.3计数值数据控制图的分析 2.3.4计数值数据控制图的过程能力分析 2.3.5用MINITAB制作计数值数据控制图 2.3.6计数值数据控制图的设计 2.3.7计数控制图在相关行业中应用研讨 3、过程能力分析 3.1Cp、CPk计算及关系 3.2PP、PPk计算及关系 3.3西格玛水平计算 3.4正态检验与判别 3.5非正态数据能力分析步骤与方法 3.6离散型数据能力分析

查看详情>> 质量功能展开QFD简介 质量功能展开QFD的起源 QFD的原理 QFD的定义 QFD作用 与质量功能展开相关的工具 FMEAs、DOE、SPC、因果图、亲和图 同步工程:DFM、DFA、价值工程、 产品三次设计、过程三次设计、健壮设计 QFD-质量屋（矩阵图） 顾客需求及其重要程度 技术措施关系矩阵 技术措施指标及其重要度 相关矩阵 市场竞争能力评估矩阵 技术竞争能力评估 产品质量控制四阶段 概念设计 产品设计 过程开发 过程控制 QFD的四个阶段与产品设计和过程开发 产品计划矩阵 顾客满意的模型 KJ亲和图 产品设计矩阵 产品过程特殊特性矩阵 QFD在DFMEA应用 过程计划矩阵 QFD在PFMEA应用 过程控制计划矩阵 过程控制措施 过程控制计划

查看详情>> 质量的经济性 质量成本概述 为什么要讲质量成本 质量预防与质量检验 质量成本的误区 质量成本产生背景 质量成本模式 质量成本PAF模式 质量成本过程模式、 质量成本寿命周期模式 质量成本分类方法 符合性质量成本、 不符合性质量成本 预防成本、 鉴定成本、 内部故障成本 外部故障成本 GB/T13339《质量成本管理指南》 质量成本三级科目 预防成本 鉴定成本 内部故障成本 外部故障成本 外部质量保证成本 质量成本特牲 质量成本设置的目的 各质量成本的关系 质量成本指标 预防成本率 鉴定成本率 内部损失成本率 外部损失成本率 质量损失率 产品外部质量损失率 产品内部质量损失率 质量成本管理 6SIGMA 质量的经济性特征 劣质成本分析（COPQ,cost of poor quality ） 有形损失与无形损失 传统质量改进的成本观念 经典最佳质量成本模型图6SIGMA最佳质量成本模型图 6SIGMA水平与劣质成本关系 6SIGMA成本质量指标 ISO/TR 10014：1998《质量经济性管理指南》 识别和（或）评审过程、监控费用 识别影响顾客意度的因素、满进行成本和（或）收益分析 监测顾客满意度、进行成本和（或）收益分析 策划和实施改进 标杆研究 标杆基本概念、 比较结果 vs 比较过程 平衡记分卡 四个层面绩效目标 目标制定的SMART原则 各职能部门的四个层面绩效目标 经济成本目标 顾客满意目标 内部流程目标 员工学习成长目标 质量成本目标管理实施 目标制定 目标分解 目标监控 绩效评估 质量成本管理体系 质量成本管理流程 质量成本管理体系文件策划 质量成本管理体系职责 体系文件编写要求 质量成本管理体系记录表单 质量成本改进项目 质量成本改进项目选择 质量成本改进项目计划

查看详情>> 第一篇  意识篇      第一章：何谓质量？ 1.美国消费者眼中中国产品的质量 2.世界品牌100强排行榜看到的 3.美国人和日本人对质量的态度对比 4.什么制约了中国产品质量的提高? 5.质量的定义 6.质量大师论质量 7.质量的误区 8.质量与顾客 9.正确的质量观念 第二章：质量的重要性 1.质量可以兴国 案例：日本----质量兴国 日本行，我们为什么不能? 海尔张瑞敏曾举过一个经典例子 2.质量可以兴厂 MOTORALA--质量生存之道 GE-6西格玛质量成功之路 海尔—中国企业质量管理典范 质量----提高竞争力的利器 质量----利润之源 质量成本简介 3.质量可以兴家 4.质量可以兴人 第三章：质量意识理念 树立正确的质量理念 不好的质量理念 预防大于治疗—质量重在预防 1%不良的质量水平代表什么意义？ 正确的质量观念 质量没有折扣 质量就是按照客户的要求不折不扣的执行！ 每天进步一点点，最终会进步一大步 第二篇  实施篇 1. 什么是工作质量 2. 质量是制造出來的而非检验出來的 3. 员工的工作质量具体要求 4. 品质保证的三不政策 5. 五不放过原则 6. “三按”；“三检”；“三大控制” 7. 五大要素4M1E 8. 解决问题的方法5W连问五次为什么？ 9. 转变观念，转变命运