【课程价值点】

(1)强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DFMEA练习和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA的实战能力；
(2)顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发DFMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关DFMEA的问题，知无不言，言无不尽；
(3)针对性极强：系统分析当前中国企业推进实施DFMEA存在的关键问题，并提出解决之道和咨询意见；
(4)内容最新颖：讲解最新FMEA 4th改进内容如SOD评分、RPN改进措施策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工程师DFMEA实际应用水平；
(5)聚焦“更改”： 介绍最新失效预防分析技术－DRBFM作为DFMEA的重要补充工具，帮助工程师快速聚焦“变更”，,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防，实现稳健设计；
(6)FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施DFMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。

【课程背景】

中国企业设计失效预防DFMEA实施现状
 几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！
 几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益！
 据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！
 因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。
其实，企业DFMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：
 DFMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防!
 DFMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!
总结下来，DFMEA失败的根本原因有二：
1、 DFMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的DFMEA变成事后演练的“纸面文章”。
典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”
企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头。DFMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。
2、 工程师并没有真正理解什么是DFMEA，且没有掌握开发高质量DFMEA的方法。
典型症状: DFMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。
由于没有理解DFMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏DFMEA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之风险评分模棱两可，这样的DFMEA连工程师自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效预防？
我们的DFMEA顾问是在中国企业进行失效预防FMEA实施的亲历亲为者，我们深刻体会和了解中国企业实施DFMEA的困难和期待，我们根据多年在企业咨询服务经验提炼总结面向研发工程师的：
《研发部门DFMEA高级应用（DFMEA Advanced Application for R&D）》
我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DFMEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA的实战能力
您或您的企业如果有任何相关DFMEA的问题，欢迎与我们联系，我们将为您提供实用有效的DFMEA解决方案。

【课程对象】

产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。

【解决问题】

1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
2.透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；
3.掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4.熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；
5.掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。

【课程大纲】

一、设计DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)应用
什么是FMEA
FMEA类型及目的
FMEA中的顾客定义
何时使用FMEA？
DFMEA应用介绍
[DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
DFMEA整体开发步骤
DFMEA-策划[如何与产品开发流程相结合]

二、设计DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)应用
DFMEA实用功能模版介绍
[结合自己产品DFMEA练习立项启动]
DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建]
以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实

三、设计DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)应用
→小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)
→小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界

四、设计DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)应用
顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
→小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能
供应商集成DFMEA

五、设计DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)应用
DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
失效模式，后果分析技巧
严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍
分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递

六、设计DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)应用
DFMEA失效原因/机理分析技巧
失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
频度O新旧FMEA打分准则差异介绍
现行设计控制措施分析技巧
探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍
RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]

七、设计DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)应用
→小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。
DFMEA质量评估方法
DFMEA与PFMEA关联
DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联

八、新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
DRBFM应用技巧和实例讲解
→小组练习与点评（5）：基于企业实际产品的DRBFM

九、总结与Q&A
DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系
产品全生命周期质量工具策略
全天总结与Q&A