【课程背景】

对于企业入职3-5年的制造、工艺、设备、质量、采购工程师甚至部分资深工程师对新产品导入流程中从产品开发到量产阶段的各个详细步骤及流程中的任务及目标，并非完整了解，从而导致新产品导入速度较慢；一些开发/导入过程中的关键步骤未考虑，导致新产品不能如期量产，甚至开发过程中出现关键质量问题，从而延长了新产品从导入到量产的周期。
本培训阐明了什么是生产准备流程，为何要做生产准备流程及如何做生产准备流程。如何做生产准备流程部分凝聚了讲师10多年工程开发NPDI(New Product Discovery Institute)的丰富实践经验及案例经验，从产品开发（NPD, New Product Development）转化为产品实现（PSS, Product Support Service）、工艺流程设计（PFC, Process Flow Chart）、样件试制（爬坡实验）--试生产及持续改进、设计更改验证（ECM, ）、生产布局设计与物流规划、生产设备需求分析及规划、标准化作业规划、操作人员新产品作业指导等方面进行阐述，完整展示生产准备全流程及各步骤的实现。

【课程对象】

工艺工程师、设备工程师、制造工程师、质量工程师、采购人员；项目经理、产品经理、工程经理、生产经理、工程及生产总监等。

【课程大纲】

第一章：新产品生产准备流程概论
1. 新产品生产准备流程简介
2. 新产品生产准备主要步骤及内容
3. 新产品生产准备流程案例

第二章：制造工程（ME）流程设计与分析
1. 工艺（PE）流程规划与分析
2. 质量（QC）流程规划与分析

第三章：生产布局及生产线设计
1. 基于生产流程的生产布局及物流规划
2. 生产功能区域关系分析
3. 常见生产布局类型及选择
4. 产品相关信息收集及分析
 产品年产量、产品相关参数
 生产节拍计算
 生产线理论工位数计算
5. 生产线设计
 工位工作内容分析及标准工时测定（PST）
 工位作业量分析与流水线平衡
 线边库设计及零件摆放-5S、可视化、防错等
 物料供应方式设计-推动式与拉动式
 线边库容器
6. 生产布局设计案例分析

第四章：工程样件（PEM）试制及设计改善
1. 样件试制准备
 样件所需零部件供应链的建立
 样件试生产条件准备
2. 样件试生产及反馈报告
 产品可制造性验证报告-DFM
 产品设计改进及验证

第五章：生产文件准备及员工培训
1. 生产制造系统性文件
 产品要求详细说明书
 生产流程文件-Process Flow Chart
 作业指导书、检验作业指导书-WI
2. 生产员工培训及考核
 实操培训及考核-考核标准
 系统性文件培训及考核

第六章：新产品小批量试产及持续改进
1. 小批量生产准备流程
 生产准备检查流程-案例
 生产准备检查表-案例
2. 试生产流程及步骤
 产品生产验证
 工艺流程稳定性验证-Cpk
 产能验证
 质量验证
3. 持续改进
 产品设计改进满足可制造性
 生产制造流程持续改进-VSM分析及改善
 流水线平衡持续改进
 产品制造质量持续改进

第七章：生产准备流程管理及运营
1. 生产准备流程管理
 管理组织架构
 生产准备及设备模具工装检具计划
2. 生产准备流程的运营
 生产准备流程定期汇报会议
 会议确认内容：PPP/TPR/生产准备一览表
3. 生产准备流程管理运营案例