【课程价值点】

1.本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例。
2.课程进行过程中，学员完全可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间。
3.课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快。
4.两天时间里不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。

【课程背景】

DFM的重要性是制造型企业普遍认识到的，但是目前绝大多数培训课程是以电路板行业为背景的，因为这个领域技术发展最成熟，设计制造的一体化和平台化已经融合到软件及规则库中，并足够的细化和可执行，但是，面向其他产品领域的DFM课程则停留在理念宣传层面，少有技术方法\工具和可操作性的措施。
每个产品领域的DFM工作是由很大差别的，因为它是与具体产品直接相关的，汽车电器产品与电路板是有很大差别的，虽然汽车电器里面可能也包括了电路板,但是更多是遵循汽车设计标准的一些结构件，电器部件，电路等，这些产品有自己的特征，并且当面向不同顾客时，要求有一定差异。本课程是面向多范围汽车零部件的，重点讲述系统化的技术方法，工具，实际应用，就是工程部门可以怎样做，做些什么，包括企业的项目管理如何有效地把DFM组织起来，形成一种可以复制的经验。

【课程对象】

公司与新产品项目有关的部门及成员，项目(NPI)经理，产品经理，公司技术系统的中高层管理者，工艺、制造系统成员，各相关职能部门经理,质量部代表。

【课程大纲】

课程大纲：
序号 内容 描述（课程中展开详细内容） 内容说明/案例及演练
第一天内容
第一部分前言 课程概述及技术导图 DFM的”家族”全貌
DFM的目的与有关的行业领域发展
企业推行DFM的几种典型途径
DFM技术导图
企业的心声—DFM具体可以采用的技术方法 为后续内容提供一个蓝图
个定位—本课程是一一个以实用技术方法为主的课程
第二部分
(首要重点) 产品系统分析技术及方法 DFM技术起点
产品系统分析路径(组合拳)
产品特征分析
功能单元分析
产品界面与关联
功能界面法
功能分解
产品特性识别与提取
建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
系统设计整体作业方法 这部分使制造业的普遍欠缺,但是在IT或工程项目领域,此项已经是必不可少的
研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析(独家提供的高速分析方法)
实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练
第三部分 产品稳健性开发 稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
稳健性开发包含的内容
产品特性开发与传递（向工艺传递）
参数设计如何兼顾工艺实现
容差设计如何兼顾工艺实现
外协件可得性 这部分内容有一定理论性，但是课程开展以实例为主，
更多体现企业实际应怎么做
第四部分
(重点) 制造可行性与风险分析
工艺可行性分析的方式与表达
产品-工艺固有风险点
层次分析法
潜在质量问题与缺陷预估
产品可靠性风险预估
部件样本分析与确认法
测试与确认的开展与条件建立 本部分为专业手法,不是普通意义上的FMEA,而是直接输出针对产品的分析结果
可延续上一部分的产品实例,每小组可以针对不同产品实例
第二天内容(说明,在两天时间的交界, 可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)
第五部分
(重点) DFM重要的基础工作—平台化 什么是平台化
设计平台化与工艺平台化
平台化的基础工作
结合汽车零部件行业APQP的平台化建设
平台化的技术要求 DFM不是一个单靠相关部门工作态度和合作态度就可以做好的工作, 而是要建立不断积累的经验管理系统并且模块化,标准化下来
第六部分 ＤＦＭ要求的管理优化 NPI（新产品导入）流程优化
企业建立自己的DFM规范
结构化顾客要求分析
设计与工艺及其它相关部门的互动
质量部门的参与和角色
同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
DFM检查表
企业DFM成功案例 汽车零部件企业都遵循APQP流程，所以本部分不再重复讲述APQP，重点集中在DFM所要求的管理措施
第七部分
(首要重点) 工艺优化 工艺优化的内容与结构
工艺水平确定—工艺水平指数,与成本投入有关联
工艺模块化与重组--过程单元设计
过程单元输入输出特性分解
防错植入
重点特性区隔—采用DOE的手法
控制特性识别与定义
控制参数与现场工艺设置
基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
过程能力判定与应对措施 特别说明,本部分不全程讲解DOE试验设计法,而是把DOE中专门针对工艺参数的手法提取出来,应用于工艺开发,
第八部分
(重点) DFM相关技术课题及案例分析 以下几方面是汽车零部件领域重要的DFM相关课题
开展DFM的产品试点项目组织
宝马GPS模块的实际综合DFM项目案例(实际企业)
面向可装配性的设计案例
面向可靠性的设计案例
面向物流的设计案例 本部分以案例分析为主,有些是共同参与的练习
课程总结与研讨 总结与答疑
参与者对后续的项目开展提出需求和意见
老师给出培训后的实践建议
讲师介绍：丁老师
优秀实战型讲师，中国质量协会高级会员，质量与可靠性管控资深专家，深圳质量协会特聘企业评估专家，西门子管理学院特聘讲师。
工作经历：
16年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。
从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的新产品项目导入、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。
丁老师有9年的跨国公司NPI项目跟进经验
面向的客户和合作方主要是国际上几大整车厂和著名电子产品公司，包括福特，大众，克莱斯勒，通用汽车，戴尔，飞利浦等，所以在行业经验非常丰富，尤其是在国际汽车供应链上进行的联合技术开发，新产品导入，ODM模式等方面具有丰富的实践经验，专精于国际汽车零部件和电子产品供应链服务方面的咨询活动，并在个人经验基础上开发了产品供应资格整合咨询，现已辅导多家国内企业成功获得国际著名整车厂的零部件订单，在项目运作的过程中，从订单投标开始，到项目策划，生产线设计规划，工厂物流设计，生产现场设计，一直到通过二方认征，获得供应资格。
丁老师在飞利浦公司工作的过程中，参加了曾经由谢宁DOE实践大师凯克博特在飞利浦比利时工厂辅导组建的改善小组，该小组的一些案例曾被引用在其著作《世界级质量管理工具》中，丁老师负责推广及应用DOE到中国有关OEM工厂的质量改进中，有大量成功案例。
丁老师在七年的授课实践中，没有脱离企业一线现场服务，结合各类企业的实际辅导，开发了将各种DOE手法和质量、可靠性风险管控手段相结合的课程体系，为企业带来最大化的课程价值。
因此，在上课过程中，实战案例大都来自于顾问师在汽车零部件及电子制造行业自身工作经历中的成功经验。
辅导过的典型企业：海尔多事业部，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团，珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，北京松下电子元器件，Intel北京公司经销商群体，富士康，西门子中国总部及各事业部，美的制冷，美的微波炉，青岛软控股分，格力电器，深圳华为，格兰仕，KMC链业，泰科电子，航盛汽车电子，南车株机，万象集团，东方通信，南车时代，CROSS笔业，广东发展银行，北京九城科技，博世， OPPO移动，重庆力帆摩托,联想移动，信利集团，林洋新能源，迈柯维医疗设备，延峰彼欧，中航商发，比亚迪集团，柳州五菱，神州数码，许继电器，北京沃奇数据，苏尔寿泵业，深圳艾默生，美锐电子科技，美标卫浴，科勒卫浴，德赛电池，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子等。
授课形式：
　　知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。